Descubra como otimizar as rotas de picking e melhorar a eficiência do seu armazém com estratégias fundamentais, incluindo o uso do sistema WMS.
Já parou para pensar em como manter a eficiência durante o processo de picking pode impactar toda a cadeia logística?
Pois é, a etapa de picking, conhecida também como separação de pedidos, é uma área que exige total atenção dentro de um armazém, afinal, é justamente nesta etapa que os produtos são coletados do estoque e preparados para envio. Sua importância reside no fato de que afeta diretamente a velocidade e precisão com que os pedidos são atendidos, processados e entregues aos clientes. Além disso, vale destacar que os custos de picking podem representar até 55% dos custos totais operacionais de um armazém, evidenciando ainda mais a necessidade de otimização e eficiência nesta etapa crucial.
Dada esta importância, é fundamental, antes de mais nada, ter um planejamento correto da execução do processo. Isso começa pelo aperfeiçoamento do trajeto que os funcionários do armazém seguem para coletar itens de diferentes locais da instalação e atender aos pedidos dos clientes.
Quando não temos esse processo bem definido e organizado, o picking pode apresentar diferentes desafios, incluindo a movimentação de armazém desorganizada até a identificação de produtos em locais de armazenamento com difícil acesso. Todas essas dificuldades comprometem o fluxo de trabalho e acabam resultando em atrasos, aumento de custos operacionais e, consequentemente, impactam a lucratividade dos negócios.
Para enfrentar esses desafios e melhorar a eficiência operacional, é fundamental encontrar maneiras de otimizar as rotas de picking. Neste artigo, apresentamos algumas das formas eficazes para alcançar esse objetivo, ajudando sua empresa a melhorar o desempenho, reduzir despesas e qualificar o atendimento aos clientes.
1- Organização por áreas ou zonas
Uma estratégia eficiente para otimizar as rotas de picking é a organização por zona, implementando o método de zone picking. Essa organização, como o próprio nome sugere, consiste em dividir o armazém logístico em diferentes zonas e atribuir áreas específicas a separadores individuais. Em outras palavras, cada funcionário ou equipe é responsável por um setor específico do armazém, tornando-se um verdadeiro especialista nessa área.
Na prática, isso significa que cada equipe ou funcionário conhece profundamente sua área de atuação e pode identificar rapidamente onde cada produto está localizado.
Esse conhecimento permite atividades de preparação paralelas, onde vários pedidos podem ser selecionados simultaneamente em diferentes zonas, aumentando significativamente a velocidade e performance da separação de pedidos.
Alguns benefícios da organização por zona para otimizar as rotas de picking são:
- Redução do tempo de deslocamento: a movimentação limitada dos funcionários a uma zona específica reduz o tempo gasto para localizar e coletar um produto.
- Aumento da produtividade: equipes especializadas, com familiaridade com o layout do armazém e a localização dos produtos, conseguem realizar uma coleta de produtos mais rápida.
- Simplificação das operações: a organização por zona torna mais fácil coordenar e monitorar as atividades de picking.
- Melhoria na precisão dos pedidos: funcionários que conhecem sua zona tendem a cometer menos erros ao coletar itens.
2- Separação em lote
Se o armazém logístico possui uma demanda alta de pedidos, a separação em lotes, ou batch picking, pode ser uma alternativa eficiente na hora de otimizar as rotas de picking. Através desse método, vários pedidos são agrupados em um único lote, permitindo que o separador colete todos os itens ao mesmo tempo, em vez de processar cada pedido individualmente.
Uma forma de deixar essa estratégia ainda mais eficiente é contar com a ajuda de um sistema de gerenciamento de armazém (WMS). O sistema WMS pode agrupar pedidos de forma inteligente, analisando e combinando aqueles com itens comuns ou localizados na mesma área do armazém.
O WMS da Delage, por exemplo, conta com o sistema batch picking + put to wall, otimizando significativamente o processo de separação de pedidos. Com essa abordagem, os pedidos são inicialmente agrupados em lotes, permitindo a coleta eficiente de múltiplos itens em uma única viagem. Em seguida, cada produto é alocado na “colmeia” – uma estrutura composta por vários nichos, onde cada nicho representa um pedido específico. Essa metodologia não só agiliza a separação e distribuição dos produtos, como também minimiza erros e acelera o processo de expedição.
Vale lembrar que o sistema WMS também é capaz de criar roteiros otimizados que guiam, por exemplo, os separadores pelo caminho mais eficiente, minimizando o tempo de deslocamento, além de monitorar o progresso do picking em tempo real, ajustando tarefas conforme o necessário para manter a eficiência.
3- Classificação ABC
A Curva ABC é uma estratégia de gerenciamento de inventário que classifica produtos em três grandes categorias com base em sua importância para o desempenho do negócio: A, B ou C. Essa classificação ajuda muito a otimizar as rotas de picking, uma vez que concentra os itens de maior valor e alta rotatividade em áreas de fácil acesso e os itens de menor valor ou menos utilizados são armazenados em locais menos acessíveis.
Pense em um e-commerce de eletrônicos: os produtos de alta demanda, como smartphones e laptops, são armazenados próximos à área de embalagem e expedição. Itens de demanda moderada, como fones de ouvido e carregadores, por exemplo, são armazenados um pouco mais afastados, mas ainda acessíveis. Já os itens menos comprados, como cabos ou adaptadores muito específicos, são armazenados nas áreas menos acessíveis do armazém.
Essa organização reduz o tempo de coleta, aumenta a eficiência do picking, facilita o monitoramento e reposição de estoque.
4- Mapeamento de rotas
Imagine uma empresa que não utiliza o mapeamento de rotas: seus separadores de pedidos percorrem o armazém de maneira aleatória, gastando tempo procurando produtos sem um caminho definido. Isso leva a um processo de picking ineficiente, com muitas idas e vindas desnecessárias, resultando em atrasos e aumento dos custos operacionais.
Agora, considere uma empresa que utiliza o mapeamento de rotas junto com um sistema de gerenciamento de armazém (WMS), que cria roteiros otimizados, guiando os separadores pelo caminho mais eficiente para coletar os itens dos pedidos. Com o WMS, cada separador segue um trajeto pré-definido e inteligente, minimizando o tempo de deslocamento e aumentando a produtividade.
O mapeamento de rotas consegue otimizar as rotas de picking por vários motivos. Primeiro, ele reduz o tempo de viagem dentro do armazém, pois os separadores seguem caminhos planejados que evitam deslocamentos desnecessários. Segundo, aumenta a precisão do picking, já que os separadores seguem uma rota específica e ordenada, reduzindo a probabilidade de erros. Por fim, melhora a coordenação e a eficiência operacional, pois o sistema WMS pode ajustar as rotas em tempo real com base na demanda e nas condições do armazém, como congestionamentos ou indisponibilidade de itens.
5- Procedimentos operacionais padrão (POPs)
Os procedimentos operacionais padrão (POPs) são importantes para otimizar as rotas de picking em um armazém, já que fornecem diretrizes claras para o planejamento de rotas, a priorização de pedidos e as técnicas de separação.
Desenvolver POPs específicos para essas operações e treinar a equipe para seguir criteriosamente cada um deles consistentemente é essencial. Com os POPs bem definidos, o tempo de deslocamento é reduzido, e a eficiência do picking aumenta. Funcionários bem treinados executam as tarefas de forma uniforme, melhorando a precisão e a consistência.
Otimize as rotas de picking com o sistema WMS
O sistema de gerenciamento de armazém (WMS) é eficaz para otimizar as rotas de picking, oferecendo uma série de benefícios que transformam a eficiência operacional de qualquer armazém.
Um sistema WMS foi projetado exclusivamente para otimizar o planejamento de rotas ao gerar roteiros inteligentes que guiam os separadores pelo caminho mais eficiente, reduzindo significativamente o tempo de deslocamento e aumentando a produtividade.
A organização ABC é também aprimorada com um WMS, pois o sistema pode classificar e monitorar itens automaticamente, garantindo que os produtos de alta demanda estejam sempre à mão.
O mapeamento de rotas, outra função administrada pelo WMS, ajusta as rotas em tempo real com base nas condições do armazém, como congestionamentos ou mudanças na demanda, garantindo a máxima eficiência.
Procedimentos operacionais padrão podem ser integrados e reforçados através do WMS, assegurando que todos os funcionários sigam as melhores práticas definidas.
Com o WMS, seu armazém obtém benefícios como:
- Redução do tempo de picking;
- Roteiros otimizados e separação inteligente;
- Processos automatizados e melhor organizados;
- Menos erros e maior consistência nas operações de picking;
- Operações mais rápidas e precisas;
- Redução de custos operacionais;
- Fácil integração de novas ferramentas;
- Melhorias contínuas.
Para empresas que desejam transformar a logística de suas operações de picking, a Delage oferece uma solução avançada de WMS. Com a Delage como parceira, sua empresa pode melhorar a eficiência, precisão e lucratividade das operações de picking.
Entre em contato conosco hoje mesmo e descubra como podemos ajudar a otimizar suas rotas de picking!
