Picking: qual o modelo ideal para a sua operação?
Entenda a importância do picking e os ganhos gerados com escolha da modalidade que melhor atende às especificidades do seu armazém
A separação ou preparação dos pedidos, conhecida como picking, é concebida como um dos processos mais importantes e onerosos dentro do armazém. Para se ter ideia da sua relevância, estudos mostram que o picking consome cerca de 60% dos custos de uma operação. Seu alto custo provém da particularidade de ser um processo que, geralmente, envolve muitas pessoas e equipamentos, além do fator deslocamento também impactar significativamente (veja os 7 problemas mais comuns no picking). Em outras palavras, podemos dizer que o elevado número de movimentações no CD e as longas distâncias percorridas podem significar perda de dinheiro. Como resolver esse problema? Definindo as estratégias certas de picking para o seu negócio.
Grande parte do processo de picking diz respeito ao deslocamento dos operadores. Claro que um layout adequado e o uso correto de estruturas e equipamentos de armazenagem têm impacto importante, mas não bastam. Implementar as modalidades ideais de picking à sua operação através de tecnologia faz toda a diferença.
Nos armazéns tradicionais, especialmente os que ainda utilizam processos manuais (com listas em papel, pranchetas, etc.), uma das grandes dificuldades é otimizar o processo de separação. Dentre os desafios enfrentados, estão: definir a melhor posição dos produtos no CD (layout e balanceamento das linhas), organizar os pedidos e suas ordens de prioridade, convocar os operadores certos para realizar as tarefas de separação e reduzir as movimentações.
Elaborar uma estratégia que dê conta de todos esses fatores não é nada fácil. É por isso que a solução primordial a ser adotada é contar com o suporte da tecnologia. Com o WMS (Software de Gestão de Armazéns), todos esses pontos são contemplados, uma vez que o sistema possui algoritmos e funcionalidades que vão sugerir as melhores posições, determinar o fluxo das movimentações de estoque, agrupar tarefas para aproveitar melhor a mão de obra e, por fim, otimizar os recursos da empresa (pessoas, equipamentos e área).
Além de investir em tecnologia, é fundamental utilizar a(s) modalidade(s) de picking mais adequada(s) para o seu negócio. A definição do modelo ideal para a operação depende de uma série de fatores, tais como:
- Unidades de separação (se os pedidos são separados em pallets, caixas, fracionados, por peso, etc.)
- Quantidade de pedidos processados no dia
- Quantidade e diversidade de SKUs no armazém
- Tempo estimado para a separação do pedido
- Tipos de produtos armazenados (sua forma, grau de fragilidade, etc.)
- Facilidade ou dificuldade na unitização de cargas
- Dimensões e layout operacional do armazém
- Volume de estoque
- Sazonalidade nas vendas
Isso significa que não existe uma modalidade de picking melhor do que a outra, e sim aquela que vai trazer os melhores resultados para determinado tipo de negócio. Além disso, com o auxílio de sistemas automatizados, o processo de separação pode se tornar ainda mais rápido e utilizando menos mão de obra, e, nesse caso, também existem várias modalidades que precisam ser avaliadas (pick-to-light, goods to person, voice picking, dentre outros).
Por que escolher o picking ideal para o seu negócio?
A escolha da(s) modalidade(s) de picking mais adequada(s) para a operação não significa apenas redução de custos e maior velocidade na separação. Outros benefícios diretos e indiretos alcançados são:
- Agilidade na entrega (o que afeta diretamente na satisfação do cliente)
- Aumento da produtividade no CD (se os pedidos são separados mais rapidamente, isso significa que mais demandas poderão ser atendidas em um dia)
- Redução de erros (como itens faltando ou sobrando e produtos trocados)
Ao contar com um sistema que faz todo o gerenciamento do picking, como o WMS, é possível ainda acrescentar mais ganhos, tais como:
- Reposição automática do picking;
- Balanceamento dinâmico das linhas de separação;
- Dimensionamento do número de posições de picking do produto de acordo com o seu giro ou curva ABC;
- Aumento significativo na acuracidade do inventário, uma vez que o sistema coordena as tarefas, rastreia e registra todas as movimentações feitas;
Acompanhamento da operação em tempo real e correção dos gargalos em tempo hábil, a partir dos dashboards e KPIs oferecidos pelo sistema (Gestão à Vista).
Modelos de picking
Conforme já tratamos neste texto, cada modalidade de picking visa atender a um diferente contexto, objetivando o aumento da produtividade, bem como a redução de custos. A seguir, apresentamos os modelos mais comuns:
Picking discreto (Order picking)
Nesse modelo de picking, cada operador atende um único pedido por vez, por isso, a chance de erros é menor, já que somente uma pessoa fica responsável por todo o processo. Por outro lado, há um maior gasto de tempo, visto que o funcionário terá que percorrer uma grande parte do CD para separar o pedido.
Para que esse modelo de picking funcione bem, o layout do armazém deve ser estruturado levando em consideração o giro dos produtos, ou seja, itens que têm maior saída precisam ocupar posições mais próximas à expedição. E, para facilitar a movimentação do operador no armazém, ele pode usar um carrinho ou qualquer outro equipamento que agilize a sua circulação no CD.
Esse modelo pode funcionar bem para armazéns que atendem poucos pedidos, mas com um alto volume de itens em cada um deles. Lembrando que o funcionário responsável pela separação de determinado pedido só poderá assumir outro quando concluir aquela ordem de separação.
Picking por lote (Batch Picking)
Como as movimentações no CD correspondem a boa parte dos custos de separação, uma forma criada para reduzir esses deslocamentos é o picking por lote. Essa modalidade de separação é baseada no agrupamento de pedidos para a diminuição de acessos ao estoque, permitindo que em cada percurso seja possível coletar mais unidades, atendendo, assim, a mais de um pedido.
Basicamente, o picking por lote funciona da seguinte forma: cada operador coleta as mercadorias referentes a um grupo de pedidos em um só deslocamento, ou seja, o funcionário vai até a posição de um item e, ao invés de pegar a quantidade solicitada em um único pedido, ele coleta um número maior, contemplando outros pedidos que também demandaram aquela mercadoria. Posteriormente, os itens coletados de maneira agrupada são separados conforme cada pedido e destinação, geralmente no processo de conferência (colmeia / put to wall).
O picking por lote depende de tecnologias que agrupam pedidos e depois os separam. Essa modalidade de picking é recomendada para operações com itens muito fracionados (por exemplo, e-commerce), pois diminui o número de volumes nas linhas de separação, uma vez que são menos pedidos individuais para serem separados.
Os ganhos proporcionados por essa modalidade de picking são inúmeros, a começar pelo aumento significativo da produtividade e diminuição de mão de obra (headcount). Contudo, é necessário contar com um sistema de gestão eficiente para o agrupamento e fila de picking automáticos, o direcionamento correto para a separação (multi order picking) e, por fim, a conferência e desagrupamento (split) na colmeia (put to wall) conforme cada destinatário.
Veja como como a Drogaria Onofre aumentou em 60% a produtividade com o batch picking. Acessar case.
Picking por zona (Zone Picking)
Esse tipo de picking funciona de modo semelhante a uma linha de produção. O armazém é dividido em zonas (setores) e cada operador fica responsável pela separação em uma área. O funcionário só coleta os produtos daquela zona delimitada e passa o pedido para a zona seguinte, onde podem ser incluídos (ou não) mais itens até que o pedido fique completo. Geralmente, usam-se esteiras rolantes e prateleiras próximas ao operador, para evitar deslocamentos e agilizar o processo. O picking por zona funciona bem em CDs que possuem uma grande quantidade de SKUs, alto volume de vendas e quantidade de itens por pedido de média a baixa.
Picking por onda (Wave Picking)
O picking por onda é um misto de zone picking e batch picking. É gerada uma onda no CD com o agrupamento de vários pedidos (conforme a transportadora, a rota ou a região de entrega) e os operadores, posicionados em sua zona, coletam os produtos que estão alocados naquele setor. Todas as coletas acontecem ao mesmo tempo. Depois, as mercadorias vão para a área de consolidação onde acontece uma segunda separação, desta vez para criar os pedidos individuais.
Essa modalidade de picking é recomendada para CDs que possuem um alto número de SKUs e quantidade de itens por pedido de média a alta (ticket médio-alto). O wave picking é muito utilizado em armazéns onde o estoque está em câmaras frias, resfriadas ou congeladas (por exemplo, frigoríficos), ou seja, em condições severas onde o separador precisa coletar as mercadorias no menor intervalo de tempo.
Grandes volumes (Bulk picking)
O bulk picking consiste na separação, sempre que possível, de volumes fechados (caixas ou embalagens da indústria), visando não desabastecer as áreas de picking de fracionados (unidades) quando há pedidos com grandes quantidades.
Imagine que, em um pedido, foi solicitado 180 unidades do mesmo item. Se a posição de picking desse produto comporta até 100 unidades, para separar esse pedido, seriam necessárias duas reposições. Sabendo que a embalagem da indústria contém 90 unidades, com o bulk picking, o sistema direciona a separação para a área de embalagens/caixas fechadas. Complementando essa estratégia, muitas empresas utilizam áreas específicas para esses volumes (endereço de reserva / endereço fixo).
Outro exemplo prático seria o seguinte: suponha que três pedidos sejam planejados em diferentes remessas (diferentes veículos) e possuam um produto em comum. Se cada pedido contém 5 caixas desse item, e 15 caixas formam um pallet armazenado no CD, então, ao invés de separar individualmente cada pedido, gerando várias movimentações no armazém, o sistema agrupa as tarefas e gera uma única tarefa de coleta daquele pallet. Assim que o pallet é coletado, ele é levado para uma área de doca de expedição e lá cada volume é colocado em sua entrega.
Podemos dizer, portanto, que o bulk picking evita esforços repetitivos, gerando uma grande economia não só de tempo, como dos recursos do CD (pessoas e equipamentos). Além disso, beneficia o processo de reposição, que também será realizado menos vezes, mas repondo um número maior de itens. Desse modo, trata-se de uma modalidade de picking ideal para negócios que recebem pedidos com grandes quantidades de um mesmo produto.
Em duas etapas (Two steps picking)
Nem sempre é possível manter todos os produtos nas regiões de fácil acesso no CD, as quais não dependem de empilhadeira, e, quando é preciso aloca-los em posições mais altas, muitos gestores ficam temerosos quanto à produtividade e o alto custo do picking, já que passa a ser necessário o uso de equipamentos (empilhadeiras e transelevadores). Além disso, é importante lembrar que, geralmente, ocorre concorrência pelo recurso, dada as várias movimentações no CD, e que são equipamentos que requerem manutenção, ou seja, nem sempre estão 24h disponíveis.
Uma solução eficiente para lidar com o picking de produtos em posições altas e otimizar o uso de equipamentos é o picking em duas etapas. O princípio dessa modalidade de picking é simples: quando a separação requer empilhadeiras ou transelevadores, os volumes de pedidos são agrupados. Assim, todos os produtos alocados em posições altas são coletados em uma única tarefa (caminho percorrido), e, em seguida, posicionados em uma área específica no piso para a posterior separação por outra equipe do armazém. Desse modo, as movimentações verticais dos equipamentos são reduzidas e o picking no piso torna-se mais rápido, reduzindo os custos e aumentando a produtividade.
Com confirmação (Pick and confirm / Picking-by-scan)
O picking com confirmação é realizado com o uso de coletores de radiofrequência (RF), que colaboram muito para que não haja erros de separação, já que a separação é feita com a leitura do código de barras (GTIN, UPC, EAN, Databar, ITF-4, GS1-128, etc.) tanto do produto como da posição. Além disso, com o Pick and confirm o trabalho dos operadores passa a ser registrado e, através do registro, o sistema consegue gerar indicadores de performance tanto individual como da linha (produtividade), ter a rastreabilidade de todas as tarefas e movimentos (segurança) e sem o uso de papel.
Outro benefício do picking com confirmação é possibilidade de fazer a conferência por amostragem. Como a separação exige a leitura do código de barras de todos os produtos coletados, garante-se que os itens foram separados corretamente, dispensando, assim, uma conferência completa no momento do checkout. Essa estratégia permite uma redução considerável de mão de obra na operação. (Veja aqui como a Drogaria Onofre diminuiu em 40% o headcount com o pick and confirm).
Goods to Person Picking
O Goods to Person Picking é um método moderno de separação de pedidos. O produto é movido diretamente para o operador, através de máquinas (como a OSR Shuttle®, Carousel Systems e outros) que armazenam os itens e recebem os comandos do WMS quando um pedido chega ao armazém. Com essa integração entre o software e o sistema de automação, há um aumento da eficiência e da precisão do processo de separação, já que o operador não precisa se deslocar: o produto é enviado até ele. Além disso, há redução de esforço, maior segurança (o produto fica dentro da máquina sem o acesso de pessoas) e também a redução do espaço para armazenamento. O Goods to Person Picking é recomendado para itens de médio e baixo giro e quando se tem pouco espaço.
Uma outra forma de automação para o Goods to Person Picking é o uso de robôs. Assista ao vídeo que mostra um Fulfillment Center da Amazon que utiliza robôs para a separação dos pedidos:
Assista também ao vídeo da Drogaria Onofre que implantou o Goods to Person Picking com a OSR Shuttle KNAPP®:
Crossdocking
Empresas que buscam ter baixos níveis de estoque aderem ao modelo de crossdocking, técnica logística derivada da administração just in time, a qual determina que produtos e matérias-primas estejam disponíveis no estoque a partir do momento em que forem necessárias.
Na prática, o crossdocking consiste na transferência ou movimento dos produtos das docas de recebimento diretamente para as docas de expedição, pois são mercadorias que já possuem demandas para saída. Com isso, além de se manter um nível baixo de estoque no CD (capital investido), não se gasta tempo, mão de obra e nem espaço armazenando produtos com expedição imediata. Lojas como Mobly, Walmart, Americanas e Submarino já praticam o crossdocking em diferentes escalas.
Os benefícios do crossdocking são:
- Redução do manuseio de produtos, pois não serão armazenados e posteriormente separados;
- Redução do tempo de entrega ao cliente, pois não se gasta tempo com o preparo dos pedidos;
- Redução do capital de giro, pois as compras só são executadas quando há um planejamento de vendas;
- Redução de custos logísticos, uma vez que não existem despesas com mão de obra, equipamento e área de armazenagem;
- Estoque zero, ou seja, eliminam-se as preocupações com o estoque parado, com a falta do produto em estoque (stockout) e também com a previsão de demanda.
Para que o crossdocking gere os resultados desejados, é preciso que a operação esteja muito bem sincronizada, ou seja, seguindo perfeitamente o just in time.
Qual modalidade escolher?
A modalidade de picking a ser adotada depende de inúmeros fatores. A escolha do modelo ideal e a sua implementação irá influenciar decisivamente o seu negócio, tanto nos resultados financeiros como na satisfação do seu cliente.
Como foi mencionado anteriormente, em armazéns de frigorificados provavelmente o wave picking é o mais apropriado para as câmaras frias, já que o operador deve passar o menor tempo possível exposto a baixas temperaturas. Em um caso completamente oposto, como uma operação e-commerce, o batch picking com o uso de colmeias é uma boa estratégia devido ao alto grau de fracionamento. E, para garantir a assertividade nas entregas, passa-se a ser altamente recomendado o uso de coletores RF durante a separação.
Como acontece a implementação
Uma vez definida a modalidade a ser adotada, como implementá-la? Existem inúmeros meios para isso e podemos citar:
- Manual/Papel (Manual picking)
- Rádio frequência (RF picking)
- Voice picking
- Pick-to-light
- Sistemas automáticos
Fatores como demanda, custo e qualidade da mão de obra, espaço disponível e outros, deverão ser considerados. É sabido, por exemplo, que o pick-to-light permite uma performance muitas vezes superior à rádio frequência. Mas, em compensação, a precisão da segunda é muito superior.
Normalmente, um centro de distribuição adota múltiplas modalidades de picking em busca de alcançar a maior eficiência possível. A Delage possui casos de sucesso em que, em uma mesma operação com o WMS Rx, são executados picking em ondas, batch, com confirmação, em duas etapas e outras, sendo suportadas por rádio frequência, pick-to-light, shuttles, AFrames, etc.
Otimização: o que o seu armazém precisa para que o picking funcione bem
Uma série de funcionalidades adicionais são críticas e decisivas. O picking propriamente dito é o final de uma cadeia de ações dependentes entre si. De nada adianta ter um picking a princípio ideal se a mercadoria não estiver no lugar e na quantidade correta, envolvendo o menor número de deslocamentos e movimentações possíveis. Dentre os requisitos importante para uma separação eficiente, podemos destacar:
- Balanceamento de linha
- Endereçamento dinâmico
- Reabastecimento
- Cubagem
- Count Back
- Checkout
- Kanban
- Convocação ativa
- Gestão à Vista
Um dos pontos que merecem atenção especial é o balanceamento das linhas de picking. Entende-se por balanceamento não só a determinação da localização de produtos nos vários endereços das estações de picking, como também a política de reabastecimento desses endereços.
É fundamental que você conte com um WMS que permita não apenas que o balanceamento periódico, como também a Gestão à Vista, ou seja, a disponibilização de informações sobre a operação em tempo real, utilizando KPIs que ajudam na identificação antecipada de falhas e sua correção. Com isso, os gestores conseguem trabalhar o impacto de variações de demanda não previstas, como as que ocorrem com produtos que vêm de um longo período de falta crônica, mudanças climáticas e campanhas promocionais.
Particularmente no picking, a Gestão à Vista é fundamental. É preciso ter em mente que um centro de distribuição funciona como uma linha de produção. Para que ela seja de fato eficiente, é importante que todos os seus elos estejam operando de acordo com o previsto. Basta um deles operar, por exemplo, à 50% do previsto, que o resultado provavelmente também será de 50%.
WMS e a flexibilidade necessária para alta performance
O WMS tem um papel determinante não apenas nas suas necessidades atuais. Ele deve permitir que sua operação tenha uma evolução constante, adotando e modificando novas metodologias à medida que o seu negócio assim o exige. Vivemos em um ambiente em constante mutação, por isso a sua empresa precisa contar com um sistema flexível que seja capaz de se adaptar a todas as otimizações que você fizer na sua operação.
Se em um primeiro momento você opera com produtos de determinadas características e demanda, amanhã novos produtos poderão ser adotados, assim como a demanda mudar radicalmente. Novas metodologias e ferramentas provavelmente serão adotadas. Considerando uma empresa com múltiplos centros de distribuição, é normal que sejam adotas modalidades de picking e ferramentas diferentes em cada um deles. Um CD com uma demanda operacional n vezes superior a outro, ou mesmo com custo de locação e mão de obra muito diferentes, certamente irá implementar um modelo distinto.
Em situações como essa, um WMS robusto e flexível faz a diferença no negócio, permitindo que o gestor consiga administrar um ambiente complexo de forma simples e segura, sempre em busca dos seus objetivos principais: o crescimento e o lucro.
KPIs: aquilo que não se pode medir não se pode melhorar
Sobre a importância dos KPIs existe uma máxima: o que não é medido não pode ser aperfeiçoado. Sem uma referência, a sua equipe irá desperdiçar tempo, realizando movimentos desnecessários, em uma sequência indesejada, gerando improdutividade.
Alguns exemplos de KPIs importantes para uma operação de picking:
- Tempo do recebimento para a posição do picking (Time from receiving to pick location)
- Acurácia do Inventário (Inventory Accuracy)
- Tempo do picking do pedido (Picking Time)
- Pedido Perfeito (Perfect Order)
- Pedidos Completos no Prazo (OTIF – On Time In Full)
- Custo por item de pedido expedido (Cost per line item shipped)
É essencial que o sistema conte com essas métricas e com a disponibilização das mesmas em tempo real para que o gestor possa acompanhar de perto todo o desempenho do picking, garantindo, assim, uma alta produtividade e a correta execução de todas as tarefas.
Mobilidade: gestão ágil e eficiente
Hoje já existem tecnologias que possibilitam a geração das informações do picking através de dispositivos móveis, sejam tablets ou smartphones, permitindo que o gestor acompanhe a sua operação de onde quer que esteja. Esses dispositivos são imprescindíveis para realizar diversas operações críticas como, por exemplo, o count-back no momento do picking ou de uma movimentação de estoque.
Imagine os líderes de área e gestores do CD acompanhando em tablets toda a operação – sem a necessidade de se dirigirem a suas mesas e seus computadores para obter uma informação. Com os alertas preventivos sendo enviados diretamente aos seus dispositivos dos supervisores, eles podem se antecipar à ocorrência de uma falha, deslocar-se rapidamente ao local onde o problema aconteceu e agir imediatamente na sua correção. Parece perfeito, não? A boa notícia é que essa facilidade já existe e é adotada pelos grandes líderes de Supply Chain. Com a mobilidade, não apenas o picking é beneficiado como também os demais processos que acontecem no armazém, permitindo o acompanhamento ideal para que o fluxo do pedido se dê de maneira ágil e eficiente.
Dicas adicionais para um picking eficiente
Por fim, resgatamos e listamos algumas dicas importantes para que você seja bem-sucedido na implantação do(s) modelo(s) de picking mais adequado(s) à sua operação. Confira:
- Enderece seu armazém:
- Identifique as áreas de melhor acesso;
- Defina os melhores caminhos a percorrer;
- Configure as regras de armazenagem e de permissões;
- Determine a sequência de rotação do estoque dede a entrada até a saída.
- Seja criterioso com o recebimento:
- Faça uma rigorosa conferência dos produtos;
- Registre dados importantes, como lote, quantidade por caixa, data de validade, dentre outros;
- Trate as divergências e avarias da maneira correta;
- E, por último, prepare as mercadorias sempre pensando na saída.
- Armazene pensando na saída:
- Use ferramentas que sugiram as melhores posições para os produtos de maior giro;
- Mantenha o rastro das movimentações no sistema;
- Audite constantemente o trabalho de quem move o estoque.
- Mantenha balanceada a sua linha de separação:
- Coloque os produtos de maior giro nas melhores posições (curva ABC);
- Revise periodicamente a curva do produto;
- Tenha ferramentas que lhe permitam se adequar rapidamente a mudanças de demanda de produto.
- Invista em tecnologia:
- Automatize processos manuais;
- Tenha um sistema que direcione o trabalho da equipe;
- Acompanhe diariamente os indicadores de performance fornecidos pelo sistema;
- Conte com um sistema que te avise quando agir (Gestão à Vista, notificações)
- Escolha uma empresa tão flexível e ágil quanto a sua.
Contando com o fornecedor de tecnologia certo, que te oferece todas as facilidades para implantar o picking mais adequado para o seu negócio, além de permitir que você acompanhe o processo em tempo real, sua empresa tem tudo para alavancar a performance na separação e, consequentemente, no atendimento aos pedidos.
Para conhecer os principais problemas no picking e como solucioná-los, leia a matéria em nosso blog.
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