Como alcançar uma gestão eficiente de insumos na logística industrial? Descubra 9 estratégias para aplicar em seu armazém.
Imagine um depósito situado em uma fábrica de automóveis, onde uma ampla diversidade de peças precisa ser armazenada e administrada. Quais possíveis impactos negativos podem surgir em termos operacionais caso a gestão do estoque seja desorganizada?
Nesse cenário, cada componente desempenha um papel fundamental na engrenagem do processo produtivo. Se as peças não forem organizadas de forma lógica e acessível, a linha de produção poderá sofrer atrasos consideráveis.
Agora, pense nessa mesma situação aplicando-a em diferentes contextos industriais. Nos armazéns em geral, a gestão de estoque assume uma importância crítica no fluxo de produção, abrangendo desde matérias-primas até produtos parcialmente e completamente finalizados.
Essa administração minuciosa garante não apenas a eficiência operacional, mas também a satisfação dos clientes. Com o objetivo de aprimorar o desempenho do armazém, apresentamos 9 dicas que contribuem para uma gestão eficaz de insumos na logística industrial. Confira a seguir.
1- Analise demandas e histórico de consumo
O ponto de partida para qualquer negócio que deseja melhorar sua logística industrial é a realização de um bom planejamento de consumo. Essa estratégia permite compreender a demanda dos insumos ao longo de um determinado período de tempo.
Logo, analisar o histórico de demanda do mercado por determinados produtos permitirá a identificação de padrões de consumo, pedidos sazonais, novas tendências e variações imprevisíveis.
Com todos esses dados em mãos, a empresa será capaz de realizar previsões mais claras e assertivas, evitando um dos maiores problemas da gestão de estoque: a falta ou o excesso de produtos no inventário.
2- Estabeleça critérios para estoque
Não é novidade a importância do gerenciamento de estoque para uma logística industrial de alta qualidade, afinal, estamos falando de processos complexos que envolvem o controle de matérias-primas, produtos semiacabados e acabados. Determinar os níveis de estoque mínimo e máximo evitam desperdícios e interrupções na produção.
A manutenção de níveis mínimos de estoque previne a escassez de materiais essenciais, garantindo que a produção não seja comprometida. Por outro lado, a definição de estoques máximos visa evitar acúmulos desnecessários. É relevante mencionar que a determinação desses limites deve ocorrer já na fase de planejamento, fundamentada em análises detalhadas de demanda e histórico de consumo.
Uma dica prática é aproveitar recursos como relatórios automatizados, os quais são disponibilizados pelo sistema WMS. Esse software é capaz de compartilhar informações em tempo real, oferecendo uma visão clara e precisa dos itens que demandam reposição em diferentes frequências.
Com o WMS, você não precisará delegar a função de controle do reabastecimento a um funcionário. O próprio WMS cuida disso, notificando sempre que for necessário abastecer o estoque. Essa abordagem não apenas agiliza o processo de reabastecimento, como também aprimora a eficiência geral do gerenciamento de estoque, conferindo uma vantagem competitiva para a empresa.
3- Realize o armazenamento adequado
Na rotina de um armazém, a prática da armazenagem correta pode ser exemplificada pela alocação estratégica dos produtos conforme suas características e requisitos específicos.
Por exemplo, em um armazém que lida com produtos farmacêuticos, a armazenagem adequada significa separar produtos sensíveis à temperatura e produtos não sensíveis, onde os produtos sensíveis seriam armazenados em ambientes climatizados ou com controle de temperatura, enquanto os outros poderiam ser alocados em locais convencionais, garantindo sua integridade e evitando perda e danos de itens.
O armazenamento adequado também otimiza o acesso aos produtos, minimizando tempos de busca e facilitando o picking. Itens de alta demanda podem ser posicionados em áreas de fácil acesso, enquanto produtos de menor movimentação podem ficar em locais menos acessados. Nesse caso, é importante considerar a Classificação ABC.
4- Invista no layout inteligente e organização do armazém
Considere um depósito de produtos eletrônicos, responsável por receber, armazenar e distribuir computadores, smartphones e acessórios. É frequentemente observado que alguns desses itens possuem uma demanda mais elevada do que outros.
Diante dessa situação, a estratégia de organizar os produtos de alta demanda nas proximidades dos pontos de coleta pode trazer benefícios substanciais, como por exemplo:
Redução de tempo: O layout otimizado reduz o tempo gasto na busca por produtos, acelerando o processo de picking e expedição.
Menos erros: A organização do armazém diminui a possibilidade de pegar um produto errado, minimizando falhas no atendimento de pedidos.
Maximização de espaço: Prateleiras ajustáveis e otimização do espaço vertical permitem armazenar mais produtos sem expansões desnecessárias.
Melhoria na qualidade: Itens são inspecionados e organizados adequadamente, evitando a distribuição de produtos defeituosos.
Aumento da produtividade: Fluxos de trabalho mais eficientes permitem que a equipe realize mais tarefas em menos tempo.
5- Tenha fornecedores confiáveis e relacionamentos sólidos
Ter fornecedores confiáveis e estreitar relações com fornecedores é fundamental para uma logística industrial eficiente. Um dos exemplos é a pontualidade no fornecimento, que só pode ser assegurada por parceiros responsáveis e seguros.
Além disso, a segurança nos fornecedores permite que o armazém confie na qualidade consistente dos materiais recebidos, resultando em menor incidência de defeitos, retrabalho e devoluções, o que contribui diretamente para a eficiência operacional e satisfação dos clientes.
A flexibilidade e a comunicação também devem ser levadas em consideração, uma vez que é preciso ajustar volumes e prazos de entrega conforme a demanda flutuante e uma comunicação aberta garante alinhamento entre as partes.
6- Considere a metodologia Just-in-Time (JIT) e Kanban
A metodologia Just-in-Time (JIT) e o sistema Kanban são capazes de otimizar a alocação de recursos na cadeia de suprimentos. O JIT se concentra em receber insumos apenas quando são necessários, evitando excesso de estoque e minimizando custos de armazenamento.
Por outro lado, o sistema Kanban oferece uma abordagem visual para o controle do fluxo de materiais, permitindo que os itens sejam repostos com base na demanda real. Juntos, esses métodos reduzem desperdícios, melhoram o fluxo de produção e asseguram que os produtos certos estejam disponíveis no momento exato.
7- Tenha um controle de qualidade rigoroso
Obter um controle de qualidade minucioso, com alta rastreabilidade na logística industrial, garante a integridade dos produtos. Isso se torna evidente em armazéns que lidam, principalmente, com produtos alimentícios e farmacêuticos.
Nesse contexto, a inspeção detalhada desde o momento da entrada dos produtos na doca pode identificar possíveis defeitos, evitando que produtos danificados ou vencidos entrem no estoque. A eliminação imediata de produtos defeituosos não apenas assegura a reputação da empresa, como também evita retrabalho e desperdício ao longo da produção e distribuição.
Vale destacar que a inspeção e a rastreabilidade devem se estender para as demais etapas do processo intralogístico. Nesse caso, implementar o controle de lotes é fundamental para obter um monitoramento preciso de cada item e sua localização.
8- Ofereça treinamentos para sua equipe
Sua equipe precisa conhecer bem as especificidades dos produtos que manuseia. Por isso, oferecer treinamentos regulares é crucial. Por exemplo, em um armazém que opera no setor de alimentos perecíveis, a equipe pode ser treinada para entender os procedimentos de manuseio seguro, como a rotação adequada de estoque para evitar que produtos expirem e o uso correto de equipamentos de refrigeração. Além disso, os colaboradores podem ser instruídos sobre a implementação de padrões de higiene rigorosos para manter a qualidade e a segurança dos produtos.
Da mesma forma, a capacitação da equipe pode se estender à utilização de sistemas de gerenciamento de estoque. Ao fornecer treinamento sobre como usar eficazmente essas ferramentas, os funcionários podem contribuir para a atualização precisa dos registros de estoque, agilizando a reposição e reduzindo o risco de escassez ou excesso de produtos.
9- Faça análises de desempenho
Além da implementação de melhorias, manter uma boa logística industrial deve ser um processo em constante evolução. Por esse motivo, realizar análises regulares dos indicadores de desempenho é fundamental para identificar áreas de melhoria.
Lembre-se sempre de adaptar novas estratégias de acordo com as mudanças nas demandas do mercado e nas operações internas.
Além dos resultados: um dia no armazém demonstrando a eficiência da logística industrial com o sistema WMS
O Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS – Warehouse Management System) é capaz de otimizar a gestão logística industrial, proporcionando maior eficiência, controle e visibilidade às operações de armazenamento e distribuição. Para entender melhor seu impacto, considere o seguinte exemplo prático em um centro de distribuição:
Pela manhã, o armazém começa a receber diversas remessas de produtos vindos de diferentes fornecedores. Nessa situação, como é possível lidar de forma eficiente com essa diversidade de mercadorias e garantir que tudo seja armazenado adequadamente?
Aqui é onde o sistema WMS entra em cena.
O software captura os dados de cada remessa, incluindo tipo de produto, quantidade e data de recebimento. O sistema utiliza algoritmos inteligentes que determinam os melhores locais de armazenamento para cada tipo de produto.
À medida que as mercadorias chegam, o sistema WMS envia notificações para os funcionários, indicando exatamente onde posicionar cada item. O software também monitora os níveis de estoque em tempo real, atualizando os dados, notificando em caso de reposições e fornecendo informações precisas sobre os produtos expedidos.
O resultado final? Um fluxo de trabalho eficiente, maior satisfação do cliente e custos operacionais reduzidos para a empresa.
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