6 erros no picking que podem minar uma entrega eficiente - Delage

6 erros no picking que podem minar uma entrega eficiente

Descubra os principais erros no picking que podem comprometer a eficiência das entregas e na reputação da sua empresa. Saiba como evitá-los e garantir o melhor desempenho da sua operação logística.

 

erros-pickingO picking, processo de separação de pedidos em armazéns e centros de distribuição, é uma das principais etapas no fluxo de trabalho da operação logística. Apesar de sua importância, essa atividade pode ser subestimada algumas vezes, porém, sua eficiência está diretamente associada à precisão na entrega dos produtos aos clientes.

 

Dada esta importância, erros no picking têm altas chances de desencadear consequências devastadoras, comprometendo toda a cadeia de suprimentos e prejudicando a reputação da empresa.

 

Para ilustrar essa questão, imagine o seguinte cenário: uma empresa de comércio eletrônico está enfrentando um aumento expressivo nas vendas devido a uma campanha promocional bem-sucedida no último mês.

 

Diante dessa demanda crescente, a equipe de picking está sob intensa pressão para garantir que todos os pedidos sejam processados e enviados dentro dos prazos estabelecidos. Qualquer erro nesse processo, mesmo que aparentemente simples, pode resultar na entrega de produtos equivocados para diversos clientes.

 

Agora, imagine também a situação de um cliente ansioso pela chegada de seu pedido, que ao abrir o pacote, se depara com um item que não corresponde ao que foi solicitado. Além da frustração do cliente, a empresa é confrontada com o desafio de corrigir o erro, tendo que reenviar o produto correto e arcar com os custos adicionais de frete.

 

E, não apenas isso: nessa situação, a reputação da empresa pode ser prejudicada, uma vez que a falha no atendimento ao cliente ganha visibilidade através de avaliações negativas e nas mídias sociais, por exemplo.

 

Esse cenário ilustra bem como simples erros no picking podem desencadear uma série de desdobramentos adversos, afetando não apenas a eficiência operacional, mas também a satisfação do cliente e a imagem da marca.

 

Neste artigo, exploraremos alguns dos principais erros no picking, fornecendo insights para os que gestores possam identificar e mitigar esses riscos, promovendo, assim, uma entrega eficiente e confiável. Vamos lá?

 

 

Erro 1:  Organização ineficiente do armazém

 

Imagine um centro de distribuição onde os produtos do estoque são armazenados de forma desorganizada, sem uma lógica clara de disposição. As prateleiras não estão devidamente identificadas, os corredores são estreitos e, muitas vezes, os funcionários é que decidem, intuitivamente, onde alocar os produtos que chegam ao armazém.

 

Nesse ambiente, é comum que a operação possa enfrentar diversos problemas, como dificuldade dos separadores em localizar os produtos corretos, erros na escolha dos itens devido à falta de identificação dos endereços, congestionamento nos corredores, tempo de operação mal aproveitados, além do desperdício de espaço.

 

Todos esses problemas resultam em atrasos na separação dos pedidos, aumento do risco de erros na seleção dos produtos, dificuldade de movimentação dos funcionários e aumento dos custos operacionais devido à capacidade de armazenamento subutilizada. Tais consequências certamente impactarão na agilidade das entregas e qualidade do serviço prestado ao clientes.

 

Para resolver, é ideal investir na organização do armazém, incluindo, principalmente, o uso de sistemas de gerenciamento de estoque (como o WMS), etiquetagem clara das prateleiras e um layout inteligente e funcional para facilitar o fluxo de trabalho.

 

 

Erro 2:  Seleção de itens incorretos e quantidade divergente do pedido

 

A seleção de produtos e quantidades erradas durante o processo de picking pode acontecer por diferentes razões, como falhas humanas, falta de atenção, problemas de comunicação entre departamentos, layout de armazém ineficiente, falhas tecnológicas ou sistemas de gerenciamento obsoletos, falta de padronização nos processos, volumes elevados de pedidos que aumentam a pressão sobre os funcionários, problemas de inventário, falta de treinamento adequado e supervisão insuficiente.

 

Quando os produtos são selecionados em quantidades incorretas, pode resultar em atrasos na entrega, custos adicionais devido à necessidade de corrigir os erros, insatisfação do cliente e desperdício de recursos. E pior: as falhas na contagem dos produtos podem simplesmente passar despercebidas sem um processo de verificação adequado, o que pode comprometer ainda mais a precisão do picking.

 

Para evitar esses problemas, é importante desenvolver melhorias no controle de qualidade, realizar treinamentos adequados para a equipe de picking, garantir uma comunicação clara entre os diferentes departamentos envolvidos e utilizar sistemas de gerenciamento de armazém confiáveis, capazes de guiar todo o processo de separação e emitir alertas em caso de falhas, como o WMS. Investir nessas medidas ajuda a garantir que os produtos sejam selecionados e enviados corretamente.

 

 

Erro 3: Estoques desatualizados

 

Quando os registros de níveis do estoque não refletem com precisão a disponibilidade real dos produtos no armazém, uma série de problemas surgem. Primeiro, o tempo utilizado procurando por produtos que não estão disponíveis ou já foram movidos para locais diferentes no armazém aumenta, reduzindo o desempenho operacional.

 

Também pode acontecer a situação de um colaborador, ao se deparar com a falta de determinado item, selecionar outro similar, levando a erros na separação de pedidos e à insatisfação do cliente.

 

Além disso, pode haver dificuldades na identificação de itens obsoletos ou com data de validade expirada, aumentando o risco de perdas financeiras e, até mesmo, do envio de uma avaria ao cliente.

 

E mais: a falta de confiabilidade nos registros de estoque pode levar a uma perda de confiança dos funcionários na gestão da empresa, afetando sua motivação e comprometimento. Sem contar que falhas frequentes no picking resultantes de estoques desatualizados podem manchar a reputação da empresa, na medida em que o cliente pode ser impactado com uma entrega errada, gerando avaliações negativas e prejudicando sua imagem no mercado.

 

Para driblar esses problemas, implemente processos robustos de controle de estoque, utilizando ferramentas como o sistema WMS. Isso garante que os registros sejam atualizados regularmente, com precisão e a disponibilidade em tempo real dos produtos no armazém.

 

 

Erro 4: Uso de tecnologia obsoleta

 

Tecnologias desatualizadas ou obsoletas podem causar sérios erros no picking, afetando a eficiência e a precisão no fluxo operacional. Por exemplo, se os pedidos ainda são registrados manualmente em papel ou em planilhas eletrônicas desatualizadas, há maior probabilidade de erros de digitação e omissões, levando à seleção incorreta de produtos.

 

Sistemas de leitura de código de barras lentos, imprecisos ou incapazes de ler todos os tipos de códigos de barras resultam em dificuldades na identificação dos produtos e erros na separação de pedidos.

 

Outro problema muito comum surge quando as empresas dependem excessivamente do trabalho manual, em vez de utilizar tecnologias de automação modernas, como sistemas de picking por voz, pick-to-light ou sistemas de gerenciamento automatizados. A falta desses recursos acaba aumentando o tempo de separação, a probabilidade da ocorrência de erros e a produtividade em geral.

 

Garantir tecnologias mais modernas e atualizadas é importante para melhorar a eficiência e a qualidade do processo, evitando erros no picking e problemas que possam comprometer a eficiência operacional e a satisfação do cliente.

 

Erro 5: Falta de capacitação da equipe

 

Uma equipe desalinhada com a demanda de trabalho pode colaborar com erros no picking, afetando significativamente o desempenho e a precisão dessa etapa. Funcionários pouco ou não treinados podem ter dificuldade em reconhecer os produtos a serem selecionados para os pedidos, resultando na escolha de itens errados, especialmente se os produtos forem semelhantes ou estiverem mal identificados no armazém. E isso acaba impactando na qualidade das entregas.

 

Por esse motivo, as empresas devem oferecer treinamentos adequados, uma vez que os colaboradores podem não estar familiarizados com procedimentos corretos de separação de pedidos, levando a abordagens ineficientes e tempos de separação mais longos.

 

Vale destacar que, se a empresa utiliza ferramentas de automação como “pick-to-light” ou “pick-by-voice”, é fundamental que os funcionários sejam muito bem orientados sobre o uso correto dessas tecnologias para garantir sua eficácia. Treinamentos detalhados sobre como operar esses sistemas de automação, interpretar corretamente as instruções de picking e lidar com possíveis falhas técnicas são essenciais para maximizar a produtividade e minimizar erros durante o processo de separação de pedidos.

 

 

Erro 6: Falhas de comunicação

 

Falhas na comunicação favorecem erros no picking, uma vez que afetam a transmissão e objetividade e clareza de informações entre os diferentes departamentos envolvidos no processo logístico.

 

Imagine que o departamento de vendas recebe um pedido de um cliente para um determinado produto com especificações detalhadas. No entanto, devido a uma falha de comunicação, essas informações não são transmitidas com precisão para o departamento responsável pelo picking.

 

Dessa forma, os funcionários encarregados do picking não têm conhecimento claro das especificações detalhadas do produto solicitado e selecionam um item que corresponde aproximadamente ao pedido, mas não atende totalmente às expectativas do cliente. O resultado disso é um produto errado enviado ao cliente, levando à insatisfação e, possivelmente, ao retorno do produto.

 

Estabelecer canais de comunicação claros e eficazes entre os diferentes departamentos, garantindo que todas as informações relevantes sejam transmitidas de forma precisa e oportuna, ajuda a minimizar erros no picking, melhora a eficiência operacional e aumenta a satisfação do cliente.

 

 

WMS: a solução definitiva para acabar com os erros no picking

 

O sistema de gerenciamento de armazém (WMS) auxilia na redução de erros no picking, uma vez que é projetado para otimizar e automatizar diferentes operações dentro do armazém, com o objetivo de aumentar a eficiência e precisão das atividades de separação de pedidos.

 

Uma das principais maneiras pelas quais o sistema WMS reduz os erros no picking é através da sua capacidade de manter registros de estoque em tempo real. Com informações atualizadas sobre a localização e quantidade de cada produto no armazém, os funcionários de picking podem tomar decisões informadas e selecionar os itens corretos para os pedidos.

 

Além disso, o sistema WMS otimiza o trajeto dos funcionários durante o processo de picking, garantindo que eles sigam o caminho mais eficiente pelo armazém para coletar os produtos necessários e reduzindo erros causados por percursos ineficientes ou confusos.

 

Outra vantagem do sistema WMS é a capacidade de utilizar tecnologias avançadas, como dispositivos de coleta de dados móveis, leitores de código de barras e sistemas de voz, para auxiliar os funcionários durante o picking. Essas ferramentas permitem uma identificação mais rápida e precisa dos produtos, minimizando erros de seleção. Trabalhando integrado a essas ferramentas, o WMS é capaz de notificar instantaneamente qualquer falha durante a separação, permitindo que o funcionário a corrija em tempo hábil.

 

O software pode implementar controles de qualidade automatizados, verificando se os produtos selecionados correspondem aos itens solicitados nos pedidos, ajudando a identificar e corrigir erros antes que os produtos sejam enviados aos clientes e garantindo maior precisão no processo de picking.

 

 

Acabe com os erros no picking e aumente a qualidade nas entregas

 

Neste artigo, vimos que o processo de separação de pedidos demanda atenção especial, pois sua eficiência e precisão têm um impacto direto no sucesso dos negócios.

 

Melhorias nesta etapa podem resultar em operações mais eficientes e satisfatórias para os clientes, fortalecendo a reputação da empresa e impulsionando os resultados.

 

Para garantir que seu processo de picking atenda aos mais altos padrões de excelência, conte com o sistema WMS de última geração oferecido pela Delage.

 

Nossa solução está pronta para otimizar suas operações de armazém e maximizar seus resultados. Entre em contato agora mesmo e descubra como podemos ajudar a levar o seu negócio ao próximo nível!