Slotting: conheça o módulo do WMS que automatiza processos, trazendo mais eficiência e redução de custos

No passado, com o valor acessível dos imóveis, menor número de SKUs, estabilidade e disponibilidade de mão de obra, a movimentação em uma estrutura horizontal de armazenagem era mais simples e tinha custos operacionais menores. Essa realidade foi mudando com o passar dos anos. O preço dos imóveis aumentou e a variedade de itens armazenados também.

 

Diante desse cenário, as empresas passaram a investir mais na verticalização e nas múltiplas modalidades de armazenagem e picking, buscando aproveitar ao máximo o espaço disponível. Mas junto a essas transformações, veio um grande desafio: contar com estruturas verticalizadas e várias formas de armazenagem exige uma organização impecável do armazém. É preciso alocar cada produto pensando no seu giro, nas suas regras de armazenagem, nas distâncias percorridas pelo funcionário e no uso inteligente de equipamentos. Os processos devem ser bem definidos, com a distribuição organizada das tarefas entre os funcionários. Tudo isso impacta significativamente na eficiência da operação.

 

Para lidar com essa complexidade, o gestor precisa contar com as ferramentas certas. Uma delas é sistema de gerenciamento de armazém, o WMS. O software foi idealizado justamente para garantir o melhor aproveitamento dos valiosos recursos do CD: as pessoas, os equipamentos e a área. Para isso, conta com uma solução que auxilia tanto na gestão do estoque e das movimentações quanto das tarefas: o módulo Slotting. Aliado a processos adequados, o Slotting torna a operação organizada e eficiente.

 

No tópico a seguir, vamos demostrar como é importante garantir que a gestão do espaço, das pessoas e dos equipamentos seja a mais eficiente possível para gerar ganhos de produtividade.

 

Gestão do espaço e do trabalho

 

Gerenciar o espaço de armazenagem em um centro de distribuição é quase como montar um grande quebra-cabeça: além de atender as regras de armazenamento de cada produto e de organizar as mercadorias de acordo com o seu lote (para itens com controle de lote) e giro, é importante aproveitar o espaço disponível da melhor forma, já que cada m² vale muito. É importante também buscar alocar os produtos de maneira a reduzir as movimentações.

 

Concomitante à organização do estoque, o gestor do armazém precisa organizar as tarefas de cada funcionário, definir quem faz o quê e em que momento e acompanhar o seu desempenho.

 

Isso porque se o armazém está organizado, mas as tarefas mal distribuídas, há perda de eficiência. Por outro lado, a desorganização do estoque abre brechas para erros e retrabalhos, o que impacta na performance da operação. É por isso que dizemos que com o quê, com quem, quando e onde se armazena e movimenta o produto afeta diretamente na produtividade, assim como na acurácia da operação. Essa afirmativa pode ser confirmada através das situações apresentadas a seguir:

 

– Estoque fragmentado: se um mesmo produto está localizado em posições distantes umas das outras no armazém, sem que seus endereços estejam completamente preenchidos, além do mau uso do espaço, os funcionários gastarão mais tempo percorrendo o CD para localizar e separar as mercadorias. Se elas estivessem em posições vizinhas, seriam rapidamente separadas e com um percurso menor.

 

– Produtos armazenados em locais inadequados: existem produtos que possuem regras de armazenagem, seja quanto à temperatura do local, níveis/andares em que deve ficar (por exemplo, líquidos não podem ser alocados em posições altas para evitar consequências por possível vazamento) ou peso (a carga não pode exceder o peso da estrutura escolhida para armazená-la), dentre outras.

 

Se a decisão de onde armazenar fica sob responsabilidade de uma pessoa, pode acontecer tanto de ela não conhecer bem essas regras quanto de não conseguir realojar os itens no estoque para posicionar a mercadoria no local adequado, causando o risco de perdas e avarias. Com uma tecnologia que utiliza algoritmos para definir as melhores posições, atendendo tanto as regras do produto quanto o layout do armazém, isso poderia ser evitado.

 

Posições de picking desabastecidas: essa é uma situação bastante comum em armazéns onde o trabalho acontece de forma manual, pois é difícil definir intuitivamente o momento certo de reabastecer e quantos itens devem ser movimentados. Além disso, é importante considerar que o estoque precisa girar em função do picking. Imagine todas as movimentações de todos os produtos sendo realizadas pela decisão de uma pessoa! A chance de ocorrer erros e esquecimentos são grandes.

 

Se um funcionário recebe uma ordem de separação, vai até a posição de picking e encontra ela vazia ou sem a quantidade solicitada no pedido, ele terá que se deslocar até o excesso/pulmão para buscar os produtos. Isso significa mais tempo de separação e, consequentemente, perda de produtividade.

 

Ao contar com uma tecnologia que gerencia todo o estoque em função do picking, coordenando as movimentações do produto na área de armazenagem e definindo o momento de reabastecer, você terá a certeza de que cada mercadoria estará sempre disponível no local certo e na hora certa.

 

Trabalhadores tomando decisões por feeling: em operações manuais, é muito comum que os funcionários tenham que decidir sobre onde devem alocar um produto ou carga, qual o momento de reabastecer a área de picking, quando fazer novas compras, dentre outras situações. E sem o suporte da tecnologia pode ser bem difícil tomar a decisão certa.

 

Além disso, a própria gestão do trabalho é outro entrave quando a operação é manual. Distribuir as atividades entre a equipe e balancear a carga de trabalho de cada colaborador é uma equação complicada de resolver, principalmente com a operação em andamento. É preciso também atender determinadas regras, por exemplo: operadores de empilhadeira devem sempre receber ordens para separar em posições mais altas, ao passo que os operadores de paleteira devem separar nas posições mais baixas. Cada funcionário tem a sua especialidade e precisa ser convocado para cada tarefa no momento certo.

 

É para sanar essas e outras dificuldades, garantindo o máximo de produtividade na operação, que existem tecnologias capazes de tomar decisões precisas, retirando essa responsabilidade do trabalhador e evitando a ocorrência de erros. Quando há um sistema atuando com algoritmos, cruzando informações e fazendo uma leitura macro da operação, a performance se eleva significativamente.

 

Uso desnecessário de equipamentos: além da concorrência pelo uso de equipamentos ser bastante comum em armazéns manuais, há também situações em que eles são utilizados sem necessidade. Isso porque, às vezes, para atender dois pedidos que têm produtos localizados em posições próximas, a empilhadeira ou paleteira pode ser utilizada em dois momentos diferentes, sendo que esses pedidos poderiam ser agrupados de forma inteligente para que o equipamento faça a separação de uma única vez.

 

Se a empresa conta com um sistema de gestão intralogístico, esse agrupamento de pedidos poderia acontecer de forma estratégica e os funcionários que operam a máquinas seriam convocados automaticamente no momento certo.

 

Deu para perceber que o que parece um pequeno gap na operação pode significar gasto de tempo, de dinheiro e, até a possibilidade de perda do cliente por atraso ou erro nas entregas? É por isso que aproveitar da melhor forma os recursos materiais e humanos disponíveis e acompanhar o seu desempenho faz toda a diferença.

 

Com o módulo Slotting é possível superar todas as situações anteriormente citadas e garantir a máxima performance da sua operação. Entenda como.

 

O que é o Slotting e quais as suas funcionalidades?

 

O módulo Slotting do WMS é composto basicamente de três grandes funcionalidades:

 

  • Kanban
  • Sugestão de endereçamento
  • Convocação ativa

 

O Kanban determina quando um produto deve ser movimentado de um endereço para outro e a quantidade ideal a ser deslocada. Essa ordem de transferência só acontece quando realmente for necessária, evitando desperdícios. A sugestão de endereçamento, por sua vez, determina exatamente o endereço de origem e o de destino, sempre visando a posição mais estratégica para cada produto, a redução de movimentações e o melhor aproveitando do espaço. E a convocação ativa garante a execução da ordem de movimentação como planejada, utilizando os recursos certos (pessoas e equipamentos) no momento certo. Conheça melhor cada uma das funcionalidades:

 

Kanban

 

wms_slotting_1Também conhecido como “Gestão Visual”, “Sistema Toyota” ou “Sistema Just in Time”, o Kanban teve origem no Japão na década de 70, sendo desenvolvido dentro da empresa Toyota Motor Company na década de 70. A ideia era reduzir os atrasos a partir do desenvolvimento de um método que coordenasse a produção de peças de acordo com as demandas, gerindo o estoque de forma eficiente.

 

A metodologia funcionava através do uso de cartões coloridos que indicavam o andamento dos fluxos de produção em empresas de fabricação em série. Através desses cartões era possível identificar o momento certo de movimentar as matérias-primas para as linhas de produção.

 

Tomando essa metodologia como referência, o WMS agregou uma funcionalidade que visa realizar o ressuprimento dos endereços de picking (flowrack) através de ordens de movimentação que são geradas e disponibilizadas de forma automática. Para isso, é necessário que previamente seja parametrizado o nível mínimo e máximo de unidades do produto para cada endereço da linha de picking. Ao atingir o mínimo de unidades para o endereço, o job do Kanban gera a ordem de movimentação.

 

Além do estoque mínimo, outras variáveis são consideradas pelo Kanban para a criação das tarefas, como o múltiplo da embalagem do fornecedor, o peso, data de validade, lote e outros atributos do produto, assim como as variações sazonais.

 

Podemos dizer que objetivo principal do Kanban é que a movimentação do estoque seja feita somente quando necessário, evitando, assim, desperdícios. Outros ganhos obtidos na operação são:

 

  1. Reserva dos endereços de maior valor para os produtos de maior custo
  2. Agrupamento de produtos em endereços próximos para diminuir o caminho percorrido
  3. Manutenção de um fluxo organizado dentro da área de armazenamento
  4. Movimentação aglutinada de fracionados através de múltiplos ideais
  5. Reserva de endereços para produtos em processo de recebimento
  6. Otimização de recursos através do compartilhamento de tarefas de acordo com a função do operador e o equipamento utilizado

 

Vale acrescentar que, com o reabastecimento da área de picking no momento certo, evita-se a ruptura de pedidos.

 

Sugestão de endereçamento

 

Definir a posição mais estratégica para cada produto também é tarefa para o WMS, através da sugestão de endereçamento. O sistema determina o melhor posicionamento do estoque, organizando os produtos e os lotes em endereços que permitem uma fácil e rápida localização e, principalmente, em posições que favorecem o picking, afinal, como já o Kanban demonstra bem, a separação de pedidos em um armazém deve ser vista como uma linha de produção, em que travamentos são inaceitáveis.

 

Conforme destacamos anteriormente, todas as sugestões de endereçamento seguem as regras de armazenagem de cada produto, atendendo suas características específicas, sua demanda e o layout do CD.

 

Convocação ativa

 

wms_slotting_2Uma das questões mais importantes a serem consideradas em uma gestão de armazém é: “Quem define quem faz o quê? Qual deve ser a prioridade?”. Mas tomar todas as decisões intuitivamente pode ser difícil e não muito assertivo.

 

Dentro da modalidade Slotting, existe a funcionalidade de convocação ativa, através da qual, quando uma tarefa é gerada, o WMS escolhe automaticamente o operador que está disponível e que possui o equipamento adequado para executá-la. A ordem de prioridade também é definida pelo sistema, a partir da necessidade e da disponibilidade do estoque, principalmente nas áreas de picking.

 

O sistema de convocação ativa deve:

 

  1. Disparar tarefas para dispositivos Mobile/RF
  2. Suportar múltiplas modalidades de picking
  3. Endereçar as tarefas de acordo com o perfil e o equipamento
  4. Gerir fila de tarefas e prioridades
  5. Criar processos sequenciais e sem o uso de papel
  6. Executar o Task Interleaving.
  7. Executar e gerir tarefas de sistemas automáticos
  8. Emitir alertas quando as tarefas não são executadas conforme planejado

 

Contemplando essas exigências, é possível alcançar os seguintes benefícios:

 

  1. Eliminação da ruptura de pedidos por desabastecimento da linha
  2. Redução do esforço e da mão de obra (headcount)
  3. Garantia de que a tarefa foi executada
  4. Implementação das melhores práticas
  5. Redução de deslocamento
  6. Menor dependência de recurso humano especializado
  7. Redução do custo de treinamento
  8. Redução do número de atividades/movimentações

 

A convocação ativa não se restringe ao picking (fração ou caixa fechada). Ela também atua  nos processos de armazenagem, inventário e movimentações internas como a desfragmentação do estoque e o balanceamento das áreas de picking.

 

E, para coordenar todas essas tarefas e a execução das operações, o sistema WMS oferece KPIs e dashboards, além um sistema de notificações que chegam automaticamente até o gestor, facilitando o acompanhamento do armazém e a tomada de decisões.

 

Como o Slotting ajuda a operação como um todo?

 

wms_slotting_3

 

Em uma operação padrão, o espaço de armazenagem é dividido em segregado, excesso, pulmão, reserva e picking. Considerando a curva de movimentação de cada produto, o seu peso e outros atributos, assim como possíveis variações sazonais, o Slotting garante que o estoque esteja corretamente distribuído, conforme demonstrado na imagem a seguir:

 

Na imagem podemos ver uma distribuição de estoque onde um produto com grande volume de estoque é distribuído de forma proporcional a sua demanda entre excesso, pulmão, fixo e picking.

Quando as movimentações dependem da intuição dos operadores, várias situações indesejáveis passam a ocorrer. Podemos citar alguns exemplos os quais o sistema de Slotting deve garantir que não ocorram:

 

  1. Docas de recebimento ocupadas no aguardo da liberação dos endereços para o armazenamento
  2. DeadLock de movimentações quando uma operação não pode ser realizada, pois está no aguardo de que outra seja finalizada
  3. Sobrecarga no uso de equipamentos de alto custo
  4. Picking em endereços de excesso
  5. Armazenar um excesso em endereços de pulmão
  6. Sistemas automáticos desabastecidos
  7. Ruptura no picking mesmo havendo estoque

 

Assim, em linhas gerais, podemos citar 11 benefícios proporcionados pelo módulo Slotting à operação como um todo:

 

  1. Reserva dos endereços de maior valor para os produtos de maior custo
  2. Armazenamento balanceado entre o excesso, pulmão, fixo e picking
  3. Aproxima os endereços de movimentação de um mesmo produto
  4. Trabalha por zona e área de armazenamento
  5. Prioriza as ordens de movimentação
  6. Evita movimentações de fracionados trabalhando com múltiplos ideais
  7. Garante antecipadamente área para armazenagem de produtos em processo de recebimento
  8. Antecipa movimentações em horários ociosos
  9. Prioriza movimentações em horários de pico
  10. Controla a execução das ordens de movimentação
  11. Mobilidade

 

Em suma, o módulo Slotting faz com que um produto seja manuseado o mínimo necessário e na maior velocidade possível. Desde o momento que o produto é recebido na doca até a sua expedição, ele deve ser movimentado exatamente conforme o previsto, nem mais, nem menos. A decisão correta de armazenar o produto recebido no endereço mais adequado contribui para alcançar as metas operacionais e financeiras desejadas.

 

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